De volledige ondersteuning, van ontwerp tot productie van een soepel uitgevoerd en kwaliteitsvol 3D-printproces. Onze 3D-printers vertalen eerste ideeën of vage ontwerpen naar afgewerkte producten in harde kunststoffen, flexibele TPU, metalen en composieten.
Industrieel 3D-printen gebeurt bij 3iD op een snelle en flexibele manier. De oplage is schaalbaar, van één enkel prototype tot een serie die duizenden stukken telt. De 3D-geprinte stukken zijn makkelijk en snel aanpasbaar qua ontwerp. Die ontwerpfase is sowieso relatief laagdrempelig. 3D-printing kent nog een aantal voordelen: het is een prijsstabiel en duurzaam proces. Een lokale 3D-printpartner zoals 3iD zorgt bovendien voor een nog kleinere ecologische voetafdruk.
Industriële 3D-printing biedt de kans om ‘generative design’ te gebruiken. Daarbij is het de computer die – op basis en in functie van bepaalde criteria – het meest efficiënte ontwerp voorstelt. Functionaliteit primeert daarbij, en hetzelfde resultaat wordt vaak met minder materiaal gecreëerd.
Het is perfect mogelijk om één uniek stuk 3D te printen. Prototype-ontwikkeling ligt aan de basis van de uitvinding en de ontwikkeling van de 3D-printer. Bij 3iD werken we met een minimumfactuur omdat het ontwerpen, de voorbereiding en een printfase nu eenmaal energie en tijd kosten, maar voor een prototype blijft 3D-printing als methode vrijwel altijd de goedkoopste oplossing. Afhankelijk van de oplage wordt het rendabeler, dus een minimumaantal helpt om de totale kostprijs te laten dalen.
Absoluut. 3D-printing stelt nu al heel wat ‘evidenties’ in vraag. Veel machineonderdelen en ontwerpen zijn het resultaat van wat ooit mogelijk was. Praktisch, uitvoerbaar en logisch volgens de gangbare ideeën van die tijd. Industriële 3D-printing biedt ons de kans om ‘generative design’ te gebruiken. Daarbij is het de computersoftware die – op basis en in functie van bepaalde criteria – het meest efficiënte ontwerp voorstelt. Functionaliteit primeert daarbij, en hetzelfde resultaat wordt vaak met minder materiaal gecreëerd.
Bij 3iD gebruiken we vooral industriële MJF-3D-printers. Multi Jet Fusion (MJF) is een 3D-printtechniek waarbij een agent en hitte poeder laag per laag sintert tot een voorwerp. ‘Sintering’ is het proces waarbij poedermateriaal wordt samengeperst, verwarmd en in een solide massa verandert. Andere courante 3D-printtechnieken zijn Fused Deposition Modeling (FDM) of Selective Laser Sintering (SLS).
Periodieke serie-oplages van 8000 tot 10.000 stuks behoren perfect tot de mogelijkheden en blijven in veel gevallen de kostenefficiënte keuze. De flexibiliteit, de snelheid en de manier waarop zeer eenvoudig kleine aanpassingen in het ontwerp gemaakt kunnen worden, zijn voordelen die in combinatie met de mogelijke oplage-aantallen absolute troeven zijn.
Ja en nee. Industriële 3D-printing gebeurt door het ‘opbouwen’ of ‘bouwen’ van het 3D-resultaat in een 3D-printer. Omdat die 3D-printer bepaalde gestandaardiseerde afmetingen heeft, kan je spreken van maximale buitengrenzen. In de praktijk worden ‘te grote’ stukken evenwel zo ontworpen dat ze via een zwaluwstaartverbinding of met een pen-en-gatsysteem één heel sterk geheel vormen. We moeten het eerste ontwerp dat we niet kunnen printen eigenlijk nog tegenkomen.
Nee. Het digitale ontwerpen laat alles toe, en de 3D-printer volgt tot op een tiende van een millimeter het gewenste resultaat. Hol, vol, met kanalen, boorgaten en tandwielen, vierkant of rond en alles er tussenin, met bewegende delen geïntegreerd … de complexiteit van de vorm is zelfs geen factor in de kostprijs, net omwille van het vlotte, digitale ontwerpproces. 3D-printing maakt elke vormelijke nabehandeling zoals draaien, frezen of verspanen overbodig.
Nee. Hoewel elk geprint stuk dezelfde matgrijze basiskleur (van Ertalon® of TPU) heeft wanneer het de 3D-printer verlaat, kan nadien alles. Het (zwart, glanzend) polijsten gebeurt indien gewenst zelfs meteen. Kleur- en laklagen vragen een extra stap, maar zijn perfect mogelijk. 3D-printing maakt elke vormelijke nabehandeling zoals draaien, frezen of verspanen overbodig.
Tijdens 3D-printing wordt een digitaal ontworpen voorwerp (poeder)laag per (poeder)laag opgebouwd uit kunststof. Dat gebeurt in een 3D-printer, zonder uitval, zonder kanalen en zonder vormelijke nabewerking. Spuitgieten is het smelten en onder druk door een speciaal ontwikkelde matrijs duwen van kunststofkorrels. Kanalen en aangrijpingspunten komen hier wel voor, en het initiële verlies aan grondstof is altijd groter. Het spuitgietproces is bovendien veel trager en minder flexibel.
3D-printing kan snel. Je ontwikkelt geen matrijs, wat de kosten laag houdt. Het digitale ontwerp kent geen beperkingen en aanpassingen aan het ontwerp gebeuren in elke fase vlot en digitaal. Alle vormen kunnen. 3D-printing is een lokaal en transportarm productieproces. Bij 3iD maken we één prototype of een serie van 10.000 stukken. Een recente investering in eigen batterijen zorgt voor een maximale benutting van zonne-energie, dag en nacht. Het maakt van 3iD een duurzame productiepartner.
De prijs per geprint voorwerp hangt af van een aantal factoren. De complexiteit van het ontwerp is daar geen van. De materiaalkost is vanzelfsprekend belangrijk, net als de efficiëntie waarmee we het printproces organiseren. Hoe groter de oplage, hoe goedkoper iets per stuk wordt, al kunnen verschillende series voor uiteenlopende klanten samen – tijdens één sessie – geprint worden. Bij 3iD hanteren we een minimumfactuur van 50 euro. Voor prototypes is 3D-printing altijd de kostenefficiënte oplossing, en dat geldt in heel wat sectoren en voor veel toepassingen tot en met oplages die in de duizenden aantallen lopen.
Industrieel 3D-printen gebeurt door het opbouwen of ‘builden’ van individuele stukken. De grondstof wordt daarbij laag per per laag in de printer aangebracht en verwarmd. De cyclus die de 3D-printer doorloopt, neem zestien uur in beslag. Nadien volgt een noodzakelijke afkoelperiode, waarna de stukken helemaal (grond)stofvrij gemaakt worden. Op de derde werkdag is een bestelling standaard klaar om afgehaald of verstuurd te worden.
Er zijn verschillende materialen en er bestaan diverse 3D-printprocessen. Onze industriële 3D-printers gebruiken polyamide- of polyurethaanpoeder als grondstof om stukken op te bouwen. PA 12 (polyamide 12) en PA 11 (polyamide 11) zijn thermoplastische polymeren uit de polyamiden. Het zijn sterke nylons die hun taaiheid combineren met flexibiliteit. In poedervorm levert de kunststof zeer gedetailleerde onderdelen op. TPU is een afkorting voor het flexibele en schokabsorberende ‘Thermoplastic Polyurethane’.
3D-printing gebeurt volgens een duurzaam proces. De energie voor de 3D-printers en het gebruikte materiaal vormen de twee grote uitdagingen. Bij 3iD draait nagenoeg het volledige printproces op zonne-energie. Ook ’s nachts, dankzij een recente investering in batterijen. De restwarmte van het 3D-printproces verwarmt rechtstreeks de ruimte.
Het kunststofpoeder dat tijdens het printproces effectief omgezet wordt in een geprint voorwerp, totaliseert ‘maar’ 20% van de ingezette totale hoeveelheid. De resterende 80% wordt – aangevuld met nieuw materiaal – zonder kwaliteitsverlies gerecupereerd in een volgende 3D-print. Van kanalen of nabewerkingen is geen sprake, dus er gaat niks verloren.
3iD bevindt zich in Torhout. Het productieproces is lokaal, het transport is beperkt en elk stuk is 100% Belgisch. Het zijn allemaal elementen die bijdragen aan een lage ecologische voetafdruk.
Eigenlijk wel. Tot en met huizen toe. Voor een optimaal resultaat is het goed om het einddoel van een voorwerp in gedachten te houden. 3iD print items en onderdelen die in industriële toepassingen of machines een specifieke taak hebben, maar ook (sport)schoenzolen en behuizingen voor elektrische apparaten behoren perfect tot de mogelijkheden. De eerste generatie ingenieurs en productontwikkelaars voor wie 3D-printing meer en meer een ‘evidentie’ is, zal de toepassingen de komende decennia nog meer ingang laten vinden.
